Перевірка сервоприводу для свердління, нарізування, фрезерування, різання

ШвидкийСерво свердління Нарізування фрезерний верстат для різанняМетод перевірки повністю автоматизований і займає лише кілька хвилин. Перед критичною обробкою цінних деталей вони змогли повністю переконатися, що свердлильний мітчик-фрезерний верстат працює в межах допуску.

Традиційний метод калібрування свердлильно-мітчикового фрезера вимагає значних простоїв і висококваліфікованої праці. У минулому це означало, що свердлильні, мітчикові та фрезерні верстати були ретельно відкалібровані під час виробництва. Повне повторне калібрування виконується лише у разі виявлення помилок у виготовленій частині. У гонитві за вищою якістю та відсутністю дефектів багато виробників тепер проводять регулярні перевірки та повторне калібрування. Удосконалений метод може скоротити час, необхідний для типової перевірки працездатності, приблизно до 20 хвилин, а час, необхідний для повного калібрування, до кількох годин. Це означає, що можна виконувати щотижневі перевірки та щорічні повторні калібрування. Це важливий крок вперед, хоча все ще існує значний ризик невідповідності.

Інший підхід полягає у виконанні швидкого перевірочного тесту замість повного калібрування. Калібрування кількісно визначить кожне джерело помилок незалежно, щоб ці помилки можна було компенсувати. З іншого боку, верифікаційні тести можуть бути чутливими до всіх джерел помилок, не маючи можливості відокремити їх. Це означає, що перевірочне тестування визначатиме, коли з машиною виникає проблема, незалежно від джерела помилки. Однак це не дозволяє компенсувати цю помилку. Натомість, як тільки буде виявлено проблему, необхідно виконати калібрування.

Через багато джерел помилок,Серво свердління Нарізування фрезерний верстат для різанняs виготовляти неточні деталі. Найбільш поширеним джерелом є кінематична помилка. більшістьСерво свердління Нарізування фрезерний верстат для різанняs мають багато послідовно з’єднаних осей. Наприклад, тривісний фрезерний верстат має осі x, y і z. Для заданого заданого положення вздовж однієї з цих осей існує шість можливих помилок положення, що відповідають шести ступеням свободи, що керують рухом будь-якого твердого тіла. Наприклад, рух уздовж осі x може мати помилки перекладу по x через кодер осі x, а також помилки перекладу по y і z через прямолінійність осі x. Рух уздовж осі х також може спричинити помилки обертання. Обертання навколо осі часто називають креном, тоді як два обертання навколо вертикальної осі називають тангажем і поворотом.

Будь-яка позиція в об’ємі машини описується положенням кожної осі. Отже, для тривісного свердлильно-нарізно-фрезерного верстата номінальне положення задається трьома командними координатами. Оскільки кожна вісь має шість ступенів свободи, фактичне положення визначається 18 кінематичними помилками. Часто вирівнювання або прямолінійність між осями розглядається окремо. Тому кажуть, що в тривісному свердлильно-нарізально-фрезерному верстаті є 21 кінематична помилка. Однак ці три похибки прямолінійності мають лише одне значення для комбінованого верстата для свердління, нарізання різьби та фрезерування. Інші похибки залежать від положення вздовж осі, тому вимірювання можна проводити в кількох окремих положеннях та інтерполювати між цими положеннями. Для типової машини під час повного калібрування буде виміряно приблизно 200 окремих значень корекції.

Традиційний підхід до кінематичної похибки, як описано вище, припускає, що кожна вісь має похибку, яка змінюється лише залежно від положення вздовж цієї осі, а не від положення вздовж інших осей. Це припущення зазвичай дає достатньо точну модель виправлення помилок. Однак існують деякі ефекти між осями, що означає, що інший підхід (компенсація об’єму) може забезпечити вищу точність.